Aluminiumprofile: Architektur-, Automobil- und Fahrzeugextrusionen

Aluminium-Strangpressprofile sind Formen mit kontinuierlichem Querschnitt, die dadurch hergestellt werden, dass erhitzte Aluminiumlegierungsbarren durch eine Stahlmatrize gedrückt werden – ein Prozess, der gleichzeitig die Profilgeometrie definiert und die Kornstruktur der Legierung für optimale mechanische Eigenschaften entlang der Extrusionsachse ausrichtet. Derselbe grundlegende Prozess bedient völlig unterschiedliche Endmärkte: Architekturaluminiumprofile legen Wert auf Ästhetik, thermische Leistung und Korrosionsbeständigkeit; Extrudierte Formen für die Automobilindustrie legen Wert auf ein hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, Absorption von Aufprallenergie und Maßgenauigkeit. Bei Aluminium-Strangpressprofilen für Nutzfahrzeuge stehen strukturelle Belastbarkeit, Ermüdungsbeständigkeit und einfache Montage im Vordergrund. Die Wahl der richtigen Legierung, Härte, Toleranz und Oberflächenbehundlung für jede Anwendung macht den Unterschied zwischen einem Profil, das jahrzehntelang funktioniert, und einem Profil, das vorzeitig ausfällt. Dieser Leitfaden deckt alle drei Bereiche ab – einschließlich bearbeiteter Profile und Extrusionsmontagesysteme – mit jeweils spezifischen Legierungs- und Designdaten.

Wie Aluminiumextrusion funktioniert und warum es für mehrere Branchen geeignet ist

Der Extrusionsprozess beginnt mit der Erwärmung eines zylindrischen Aluminiumbarrens 450–500 °C (840–930 °F) — unter dem Schmelzpunkt, aber weich genug, um unter Druck zu fließen. Ein hydraulischer Stößel drückt den Barren durch eine Präzisionsstahlmatrize mit einer Öffnung, die dem gewünschten Querschnittsprofil entspricht. Die extrudierte Form tritt kontinuierlich aus dem Düsenausgang aus, wird abgeschreckt, zum Richten gestreckt, auf Länge geschnitten und dann künstlich gealtert, um endgültige mechanische Eigenschaften zu entwickeln.

Der industrielle Vorteil des Verfahrens liegt in seiner Fähigkeit, komplexe endkonturnahe oder endkonturnahe Querschnitte – Hohlrohre, Abschnitte mit mehreren Hohlräumen, asymmetrischen Kanälen, integrierten T-Nuten – in einem einzigen Arbeitsgang ohne sekundäres Formen oder Schweißen herzustellen. Ein Strukturabschnitt, für den mehrere flache Stahlplatten zusammengeschweißt werden müssten, kann in einem Durchgang als ein einziges integriertes Aluminiumprofil extrudiert werden. Dadurch entfallen Schweißverbindungen, die sowohl arbeitsintensiv als auch strukturell schwächer als das Grundmaterial sind.

Wichtige Legierungsreihen und ihre Anwendungsbereiche

Architektonische Aluminiumprofile: Design, Verarbeitung und Leistung

Architekturaluminiumprofile gehören weltweit zu den volumenstärksten Extrusionsprodukten und werden in Fensterrahmen, Vorhangfassadensystemen, Türrahmen, Strukturverglasungen, Ladenfronten, Balustraden, Dachsystemen und Innentrennwänden verwendet. Der Architekturmarkt stellt einzigartige Anforderungen an die Extrusion: Profile müssen enge Maßtoleranzen für die Integrität der Verglasungsdichtungen einhalten, dekorative eloxierte oder pulverbeschichtete Oberflächen nach anspruchsvollen Erscheinungsbildstandards akzeptieren und bei thermisch getrennten Anwendungen thermisch getrennte Einsätze aus Polyamid enthalten, um die Energievorschriften des Gebäudes zu erfüllen.

Warum 6063 Architekturanwendungen dominiert

Legierung 6063 ist aus drei miteinander verbundenen Gründen der Standard für Architekturprofile. Erstens zeichnet es sich durch seinen relativ geringen Legierungsgehalt aus ausgezeichnete Extrudierbarkeit – Es fließt reibungslos durch komplexe, dünnwandige Mehrfachhohlraumdüsen mit hohen Extrusionsgeschwindigkeiten und ermöglicht die komplizierten Querschnitte mit integrierten Dichtungskanälen, Schraubenöffnungen und Entwässerungsschlitzen, die für Fenster- und Vorhangfassadensysteme erforderlich sind. Zweitens ist die Oberflächenqualität von 6063 nach der Extrusion außergewöhnlich glatt und ermöglicht eine Eloxierung, um das helle, einheitliche Erscheinungsbild zu erzielen, das für sichtbare architektonische Anwendungen erforderlich ist. Drittens ist seine Korrosionsbeständigkeit bei atmosphärischer Belastung – selbst in Küsten- und Industrieumgebungen – ohne zusätzliche Behandlung ausgezeichnet.

Im T5-Temper (Luftabschreckung aus der Strangpresse und künstlich gealtert) erreicht 6063 eine Zugfestigkeit von etwa 145–175 MPa – ausreichend für Rahmenanwendungen, bei denen das Glas oder die Füllplatte die primäre seitliche Belastung trägt. Im T6-Temper (lösungsgeglüht und künstlich gealtert) steigt die Festigkeit auf 205–240 MPa für Anwendungen, die einen größeren strukturellen Beitrag des Rahmenelements selbst erfordern.

Thermische Trenntechnologie in Architekturprofilen

Aluminium ist ein ausgezeichneter Wärmeleiter – seine Wärmeleitfähigkeit beträgt 160–200 W/m·K ist etwa 1.000-mal höher als die von Glas und 10.000-mal höher als die von Polyurethanschaum-Isolierung. Bei Gebäudehüllen bedeutet dies, dass ein ununterbrochener Aluminiumrahmen Wärme (oder Kälte) direkt durch die Wand leitet, wodurch die Wärmeleistung verringert wird und die Gefahr von Kondensation auf Innenflächen entsteht. Thermisch getrennte Architekturprofile lösen dieses Problem, indem sie – typischerweise – einen durchgehenden Einsatz aus Polyamid 66 (PA66) mit geringer Leitfähigkeit integrieren 12–36 mm breit – das die inneren und äußeren Aluminiumabschnitte trennt und so die Wärmeleitfähigkeit des Rahmens verringert 2–3 W/m·K und ermöglicht die Einhaltung moderner Gebäudeenergievorschriften wie Passivhäuser, ASHRAE 90.1 und der EU-Richtlinie zur Energieeffizienz von Gebäuden.

Oberflächenveredelungsoptionen und ihre Haltbarkeit

• Eloxieren (Klasse 20/25 bis AA25): Typischerweise wächst elektrochemisch eine Aluminiumoxidschicht auf der Profiloberfläche 15–25 Mikrometer dick für den architektonischen Außenbereich. Eloxierte Oberflächen sind integraler Bestandteil des Aluminiums, können nicht abblättern und bieten eine Farbstabilität von 30 Jahren in Standardfarben. Eloxieren ist der Maßstab für hochwertige Architekturanwendungen.
• Pulverbeschichtung (Qualicoat Klasse 1/2, AAMA 2604/2605): Duroplastisches Polymer wird elektrostatisch aufgetragen und bei 180–200 °C ausgehärtet. Erhältlich in praktisch unbegrenzten Farben und Texturen. Die Spezifikationen Qualicoat Klasse 2 und AAMA 2605 erfordern eine UV-Stabilität von 10 Jahre in Florida Expositionstests. Pulverbeschichtung ist aufgrund der Farbflexibilität volumenmäßig das dominierende architektonische Finish.
• PVDF / Kynar 500 Flüssigbeschichtung: Fluorpolymer-Beschichtungssystem, das die strengsten Anforderungen an die Farbbeständigkeit und Kreidebeständigkeit erfüllt – Standard für Hochhausfassaden und Wahrzeichenbauprojekte. Für AAMA 2605-zertifizierte PVDF-Beschichtungen gilt eine Garantie von 20 Jahren der Farb- und Glanzbeständigkeit in aggressiven Umgebungen.

Extrudierte Formen für die Automobilindustrie: Leichtbau und Bautechnik

Aluminium-Strangpressprofile für die Automobilindustrie erfüllen grundlegend andere Designanforderungen als Architekturprofile. Bei Fahrzeuganwendungen Jedes Gramm, das in der Karosseriestruktur eingespart wird, senkt den Kraftstoffverbrauch oder erhöht die Reichweite von Elektrofahrzeugen — Die Automobilindustrie geht von der Faustregel aus, dass eine Reduzierung des Fahrzeuggewichts um 10 % zu einer Verbesserung des Kraftstoffverbrauchs um etwa 6–8 % führt. Aluminium-Strangpressprofile erreichen 40–60 % Gewichtsreduzierung im Vergleich zu gleichwertigen Stahlprofilen Gleichzeitig werden die strukturellen Leistungsanforderungen durch optimiertes Querschnittsdesign und die Auswahl einer höherfesten Legierung erfüllt oder übertroffen.

Wichtige Automobilanwendungen für Aluminium-Strangpressteile

• Stoßfängerträger und Crash-Management-Systeme: Hohle mehrzellige Extrusionen aus 6082-T6 oder 7003-T5 sind so konstruiert, dass sie durch kontrollierte progressive Faltung bestimmte Mengen an Aufprallenergie absorbieren. Die mehrzellige Hohlraumgeometrie ermöglicht, dass der Abschnitt bei einem vorhersehbaren Kraftniveau zerknittert – die Designer stimmen Wandstärke, Zellzahl und Legierung ab, um sie an die Aufprallimpulsanforderungen des Fahrzeugs anzupassen.
• Schweller und Seitenschwellerstrukturen: Geschlossene Hohlprofile mit innenliegenden Stegen sorgen für Biegesteifigkeit und Seitenaufprallfestigkeit. Diese Profile aus 6082-T6 tragen zur Torsionssteifigkeit des Fahrzeugs (gemessen in Nm/Grad) bei – einem wichtigen Fahr- und Handlingparameter.
• Bodenstrukturen und Batteriegehäuse in Elektrofahrzeugen: Batteriepakete für Elektrofahrzeuge erfordern Aluminium-Strangpressrahmen, die die Batteriezellen vor Eindringen schützen, thermische Belastungen bewältigen und einen strukturellen Beitrag zur Rohkarosserie des Fahrzeugs leisten. Diese Profile mit großem Querschnitt sind häufig wassergekühlt durch die Integration von Kühlmittelkanälen direkt in den Extrusionsquerschnitt , wodurch eine separate Rohrführung entfällt.
• Dachreling und Türrahmen: Sichtbare und strukturelle Extrusionen, bei denen Maßgenauigkeit (Geradheitstoleranzen von ±0,5 mm auf 2.000 mm Länge) und Oberflächenoptik für die Lackierung gleichermaßen entscheidend sind.
• Hilfsrahmen und Aufhängungen: Hochfeste 6061-T6- oder 6082-T6-Strangpressprofile, die nach der Strangpressung bearbeitet werden, um Montagemerkmale, Lagergehäuse und Schraubenmuster zu erzeugen – der Bearbeitungsschritt nutzt die endkonturnahe Strangpressgeometrie, um Materialabtrag und Bearbeitungszeit zu minimieren.

Verbinden von Aluminium-Strangpressprofilen für die Automobilindustrie

Karosseriestrukturen aus Aluminium für Kraftfahrzeuge kombinieren Strangpressteile mit Stanzteilen, Gussteilen und Blechen in Baugruppen aus mehreren Materialien. Die verwendeten Verbindungsmethoden haben erheblichen Einfluss auf die strukturelle Leistung, das Gewicht und die Herstellungskosten. MIG-Schweißen (üblicherweise mit Fülldraht 5356 oder 4043) ist die etablierte Methode für strukturelle Verbindungen, verringert jedoch die Festigkeit in der Wärmeeinflusszone – ein 6082-T6 extrusionsgeschweißtes MIG sinkt auf ca 170 MPa lokale Festigkeit vs. 310 MPa Grundmetall. Reibrührschweißen (FSW) Erzeugt Verbindungen mit einer Grundmetallfestigkeit von 80–90 % durch Verbinden ohne Schmelzen und ist Standard in Bodenstrukturen von Elektrofahrzeugbatterien. Die strukturelle Klebeverbindung in Kombination mit selbststanzenden Nieten (SPR) ist die vorherrschende Methode zum Verbinden unterschiedlicher Materialien und für dünnwandige Extrusions-Blech-Verbindungen, bei denen eine Verformung durch Schweißwärme nicht akzeptabel wäre.

Aluminium-Strangpressprofile für Nutzfahrzeuge: Belastbarkeit und Ermüdungsverhalten

Nutzfahrzeuge – Lastkraftwagen, Anhänger, Busse und Spezialtransporte – verwenden Aluminiumstrangpressteile in Karosserieseitenwänden, Bodenträgern, Dachspriegeln, Frachtschienensystemen und strukturellen Rahmenkomponenten. Auf dem Nutzfahrzeugmarkt gibt es einige der größten industriell hergestellten Profilquerschnitte, wobei sich die Längsträgerprofile von Anhängern üblicherweise überspannen 200–400 mm hoch mit komplexen inneren Steganordnungen, die sowohl auf Biegefestigkeit als auch auf einfache Montage ausgelegt sind.

Warum 6082 bei Nutzfahrzeugen gegenüber 6061 bevorzugt wird

Während 6061-T6 die leistungsstärkste Strukturlegierung in nordamerikanischen Automobil- und allgemeinen Maschinenbauanwendungen ist, spezifizieren europäische Nutzfahrzeughersteller überwiegend 6082-T6 , das aufgrund seines Mangangehalts, der die Kornstruktur verfeinert, eine etwas höhere Streckgrenze (255–260 MPa gegenüber 240–276 MPa für 6061-T6) und ein überlegenes Ermüdungsverhalten erreicht. Bei Anwendungen, die zyklischer Belastung ausgesetzt sind – Anhängerrahmenschienen, Karosserieseitenschienen, die Straßenvibrationen ausgesetzt sind, und Ladungslastwechsel über Millionen von Kilometern – führt die höhere Ermüdungsfestigkeitsgrenze von 6082 direkt zu einer längeren Lebensdauer und einer geringeren Häufigkeit des Wartungsaustauschs.

Profile für Güterschienen und Logistikschienen

Eine der konstruktionsintensivsten Extrusionsanwendungen für Nutzfahrzeuge ist die Logistikbodenschiene – ein Aluminium-Strangpressprofil, das sich über die gesamte Länge eines Anhängerbodens erstreckt und verstellbare Befestigungselemente für die Ladungssicherung aufnimmt. Diese Profile müssen erfüllen Zurrpunktlasten von 2.000–5.000 kg je Anschlagstelle Gleichzeitig bleibt ein bodenbündiges Profil erhalten, das keine Stolperfallen darstellt und den Betrieb des Hubwagens über die Schiene hinweg ermöglicht. Der Querschnitt umfasst eine T-Nut oder einen Schwalbenschwanzkanal für die Montage der Beschläge, Verstärkungseinsätze aus Stahl in Bereichen mit hoher Belastung (bei einigen Konstruktionen) und Entwässerungsvorrichtungen, um Wasseransammlungen zu verhindern. Die Maßtoleranz der Schlitzbreite beträgt typischerweise ±0,1 mm um sicherzustellen, dass die Hardware ohne Bindung einrastet und freigegeben wird.

Aluminium vs. Stahl in der Karosserie von Nutzfahrzeugen

Bearbeitete Aluminiumprofile: Mehr Präzision für extrudierte Geometrie

Bearbeitete Aluminiumprofile sind extrudierte Abschnitte, die sekundären CNC-Bearbeitungsvorgängen unterzogen werden – Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden, Aufbohren oder Drehen –, um Merkmale hinzuzufügen, die mit dem Extrusionswerkzeug allein nicht erzeugt werden können: Befestigungslöcher, Gewindeeinsätze, Senkungen, Hinterschnitte und präzise positionierte Bezugsflächen. Die Kombination von Strangpressen und Zerspanen nutzt die Kostenvorteile beider Verfahren: Durch Strangpressen wird die komplexe Querschnittsgeometrie günstig pro Meter erzeugt; Durch die Bearbeitung werden die Standortmerkmale kostengünstig pro Teil hinzugefügt.

Bearbeitbarkeit gängiger Extrusionslegierungen

Aluminiumlegierungen lassen sich wesentlich leichter bearbeiten als Stahl – die Schnittgeschwindigkeiten für Aluminium sind typisch 3- bis 5-mal höher als bei vergleichbaren Stahlbetrieben und die Werkzeugstandzeit ist wesentlich länger. Bei Strangpresslegierungen variiert die Bearbeitbarkeit je nach Legierungszusammensetzung. 6061-T6 und 6082-T6 lassen sich sehr gut mit scharfen Hartmetall- oder Schnellarbeitsstahlwerkzeugen bearbeiten und erzeugen gute Oberflächengüten (Ra 0,8–3,2 µm beim Standarddrehen/Fräsen) ohne Aufbauschneidenprobleme, die bei weicheren Legierungen üblich sind. 6063-T6 eignet sich zwar hervorragend für die Extrusion, neigt jedoch dazu, bei der Bearbeitung lange, faserige Späne statt kurzer gebrochener Späne zu produzieren – ein Gesichtspunkt bei automatisierten Bearbeitungszellenkonstruktionen, bei denen das Spanmanagement die Zykluszeit beeinflusst.

Erreichbare Toleranzen bei bearbeiteten Profilen

Stranggepresste Aluminiumprofile erfüllen in der Regel die in EN 755-9 (Europa) oder AA Aluminium Standards and Data (Nordamerika) definierten Maßtoleranzen ±0,3–0,5 mm bei Querschnittsabmessungen für Profile mittlerer Komplexität. Durch die Bearbeitung können kritische Abmessungen verfeinert werden ±0,01–0,05 mm dort, wo die Präzisionsmontage es erfordert – Lagergehäusebohrungen, Passstiftlöcher und Ebenheit der Dichtfläche. Bei Automobil- und Nutzfahrzeuganwendungen, bei denen die Karosserie-Rohbau-Montage bei hohen Produktionsmengen auf einheitliche Bezugsflächen angewiesen ist, sind maschinell bearbeitete Positionierungsmerkmale an extrudierten Komponenten Standard.

Aluminium-Strangpress-Montagesysteme: T-Nut und Strukturrahmen

Über die strukturellen Anwendungen mit einem Profil hinaus nutzen Aluminium-Strangpressmontagesysteme standardisierte T-Nut-Profile – quadratische oder rechteckige Abschnitte mit durchgehenden T-förmigen Kanälen auf jeder Seite – als modulare Konstruktionselemente für Maschinenrahmen, Arbeitsstationen, Förderanlagen, Sicherheitsschutzvorrichtungen und kundenspezifische Industrievorrichtungen. Das T-Nut-System ermöglicht die Verbindung von Komponenten überall entlang der Profillänge mithilfe von verschiebbaren T-Muttern und verschraubten Halterungen und ermöglicht so eine schnelle Neukonfiguration ohne Schweißen oder Bohren.

Standard-T-Nut-Profilserie

T-Nut-Strangpressprofile sind nach modularer Rastergröße organisiert – dem Maß, das den Lochabstand, die Halterungskompatibilität und die Tragfähigkeit bestimmt. Die häufigsten Serien sind 20×20 mm, 30×30 mm, 40×40 mm und 80×80 mm Profile, wobei die leichteren Profile der 20er-Serie für Gehäuse und leichte Vorrichtungen geeignet sind und die schweren Profile der 80er-Serie zur Unterstützung von Werkzeugmaschinenrahmen und tragenden Industriekonstruktionen geeignet sind. Das Profilgewicht beträgt ca 0,6 kg/m für 20×20 bis 5,2 kg/m für 80×80 Abschnitte mit Trägheitsmomentskalierung, die die Berechnung der Biegedurchbiegung und der Tragfähigkeit für jede Spannweitenkonfiguration ermöglicht.

Verbindungshardware und Montagemethoden

• Nutenstein- und Bolzenverbindungen: Die grundlegende Montagemethode: Eine T-Mutter wird in den Profilkanal geschoben und eine Schraube wird hineingedreht, wodurch eine Halterung oder ein Zubehörteil an der Profilfläche befestigt wird. Verbindungen können an jedem Punkt entlang des Profils ohne Bohren hergestellt oder neu positioniert werden, was vollständige Designflexibilität bietet. Die Standardschraubengrößen M5, M6, M8 oder M10 entsprechen bestimmten Profilserien.
• Stirnseitenanschlüsse: In die Profilstirnfläche eingebrachte Gewindeanker ermöglichen senkrechte Verbindungen zwischen den Profilenden – die Grundlage der 3D-Rahmenkonstruktion. Diese Verbinder greifen durch ein quergebohrtes Zugangsloch in den Profilhohlraum und spreizen sich gegen die Innenwand, wodurch Auszugskräfte von erzielt werden 3.000–8.000 N abhängig von der Profilgröße.
• Eckwinkel und Knotenbleche aus Aluminiumguss: Rechtwinklige und mehrachsige Gusshalterungen werden mithilfe von T-Nutenstein-Verbindungen an den Profilflächen befestigt und sorgen für Winkelsteifigkeit an den Rahmenverbindungen. Robuste Knotenblechhalterungen für Profile der 80er-Serie halten Momenten stand 500–1.500 Nm an Rahmenecken.
• Lineargelenke mit Innenverbindern: Für längere Spannweiten durchgehend verbundene Profile verwenden interne Stangenverbinder, die in beide Profilenden eingesetzt und durch seitliche Gewindestifte gesichert werden – wodurch kontinuierliche Lastpfadverbindungen ohne sichtbare externe Hardware entstehen.

Einsatz von T-Nuten-Montagesystemen im Automobil- und Fahrzeugbereich

T-Nut-Strangpressmontagesysteme werden in der Automobilindustrie nicht als Fahrzeugkomponenten, sondern als Fertigungsinfrastruktur eingesetzt – Montagevorrichtungen, Karosserie-Rohbauvorrichtungen, Teilepräsentationsregale, ergonomische Arbeitsplatzrahmen und Prototypen-Fahrzeugplattformen. Ein Prototyp eines Fahrzeugchassis oder einer Teststruktur kann aus T-Nut-Strangpressprofilen in wenigen Tagen statt in den Wochen, die für die Herstellung von geschweißtem Stahl erforderlich sind, gebaut werden Dies ermöglicht eine schnelle Designiteration in Fahrzeugentwicklungsprogrammen. Die Rekonfigurierbarkeit der Profile unterstützt auch die Prinzipien der schlanken Fertigung – Befestigungssysteme für verschiedene Fahrzeugvarianten können denselben Strangpressbestand nutzen, wobei nur Halterungen und Positionierungsdetails zwischen den Varianten geändert werden.

Auswahl des richtigen Aluminiumprofils: Ein praktischer Entscheidungsrahmen

Da sich Legierung, Härte, Querschnittsgeometrie, Oberflächenbeschaffenheit und Nachextrusionsvorgänge alle auf Leistung und Kosten auswirken, verhindert ein strukturierter Auswahlansatz eine Überspezifikation (Zahlung für Eigenschaften, die Sie nicht benötigen) und eine Unterspezifikation (Auswahl eines Profils, das im Einsatz versagt).

1. Definieren Sie die primäre Leistungsanforderung: Sind strukturelle Festigkeit, thermische Leistung, Korrosionsbeständigkeit, Aussehen oder Maßgenauigkeit die entscheidenden Anforderungen? Die Hauptanforderung bestimmt die Legierungsauswahl – 6063 für Aussehen und Wärme, 6082 für Struktur und Ermüdung, 7075 für maximale Festigkeit.
2. Bestimmen Sie den Lastfall und berechnen Sie die erforderlichen Querschnittseigenschaften: Berechnen Sie für Strukturprofile das erforderliche Trägheitsmoment (I) und den Widerstandsmoment (Z) aus den angewendeten Biegemomenten und der zulässigen Spannung. Dies definiert die minimale Querschnittsgeometrie und Wandstärke, bevor mit der Matrizenkonstruktion begonnen wird.
3. Bewerten Sie das Produktionsvolumen und die Rechtfertigung der Werkzeugkosten: Kosten für kundenspezifische Extrusionsdüsen 1.500–10.000 US-Dollar je nach Komplexität und Größe. Bei kleinen Stückzahlen (unter 500 kg fertiges Profil) ist die Verwendung eines durch Bearbeitung modifizierten Standardkatalogprofils in der Regel wirtschaftlicher als die Beauftragung einer kundenspezifischen Matrize. Große Volumina rechtfertigen eine individuelle Geometrieoptimierung, die Material pro Meter reduziert und gleichzeitig strukturelle Anforderungen erfüllt.
4. Geben Sie die Oberflächenbehandlung an, bevor Sie den Querschnitt fertigstellen: Eloxieren und Pulverbeschichten verleihen dem Profil typischerweise eine dimensionale Dicke 12–25 µm zum Anodisieren and 60–100 µm für Pulverbeschichtung . Bei Profilen mit Passungsmerkmalen oder präzisen Passflächen muss die fertige (beschichtete) Abmessung und nicht die extrudierte Abmessung die funktionellen Anforderungen erfüllen. Geben Sie an, dass kritische Abmessungen nach der Oberflächenbehandlung kontrolliert werden.
5. Nachgelagerte Montage- und Fügeverfahren frühzeitig berücksichtigen: Profile, die für das MIG-Schweißen bestimmt sind, sollten Legierungs-/Vergütungskombinationen mit guter Schweißbarkeit und geringem Festigkeitsverlust in der Wärmeeinflusszone aufweisen. Profile zur Verklebung erfordern eine spezielle Oberflächenvorbereitung (Entfettung, Konversionsbeschichtung oder Eloxierung). Profile für die mechanische Befestigung benötigen eine ausreichende Wandstärke an den Befestigungsstellen, um die erforderliche Klemmkraft ohne Gewindeabreißen zu erreichen – die Mindestwandstärke für M6-Gewindeeinsätze in 6063 beträgt etwa 3,5–4,0 mm.